內容摘要： 退膜藥水濃度高，退膜時間長，抗鍍膜早已掉落，可板仍在強堿溶液中浸泡，部分錫粉附在銅箔表面上，蝕刻時有一層很薄的金屬錫護著銅表面，起到抗蝕作用，造成要去除的銅未除干凈，從而導致線 路短路。所以我們需要嚴格控制好退膜藥水的濃度、溫度、退膜時間，同時退膜時用插板架插好，板與板 之間不能層疊碰在一起。

一、跑錫造成的短路：
1、在退膜藥水缸里操作不當引起跑錫；2、已退膜的板疊加在一起引起跑錫。
改善方法：(1)退膜藥水濃度高，退膜時間長，抗鍍膜早已掉落，可板仍在強堿溶液中浸泡，部分錫粉附在銅箔表面上，蝕刻時有一層很薄的金屬錫護著銅表面，起到抗蝕作用，造成要去除的銅未除干凈，從而導致線 路短路。所以我們需要嚴格控制好退膜藥水的濃度、溫度、退膜時間，同時退膜時用插板架插好，板與板 之間不能層疊碰在一起。
(2)已退膜的板未烘干便疊加在一起，使得板與板之間的錫浸在未烘干的退膜溶液中，部分錫層會溶 解附在銅箔表面上，蝕刻時有一層很薄的金屬錫護著銅表面，起到抗蝕作用，造成要去除的銅未除干凈， 從而導致線路短路。

二、蝕刻不凈造成的短路：
1、蝕刻藥水參數控制的好壞直接影響到蝕刻質量，目前我司使用的是堿性蝕刻液，具體分析如下：1.1 PH值：控制在8.3~8.8之間，如果PH值低了，溶液將變成粘稠狀態，顏色偏白色，蝕板速率下降 ，這種情況容易引起側腐蝕，主要通過添加氨水來控制PH值。 1.2 氯離子：控制在190~210g/L之間，主要通過蝕刻鹽對氯離子含量進行控制，蝕刻鹽是由氯化銨和 補充劑組成的。1.3 比重：主要通過控制銅離子的含量來對比重進行控制，一般將銅離子含量控制在145~155g/L之間 ，每生產一小時左右進行檢測一次，以確保比重的穩定性。1.4 溫度：控制在48~52℃，如果溫度高了氨氣揮發快，將造成pH值不穩定，且蝕刻機的缸體大部分 都是由PVC材料制作的，PVC耐溫極限為55℃，超過這個溫度容易造成缸體變形，甚至造成蝕刻機報廢，所 以必須安裝自動溫控器對溫度進行有效監控，確保其在控制范圍之內。1.5 速度：一般根據板材底銅的厚度調整合適的速度。建議：為了達到以上各項參數的穩定、平衡，建議配置自動加料機，以控制好子液的各項化學成份，使蝕刻液的成份處于比較穩定的狀態。2、整板電鍍銅時電鍍層厚薄不均勻，導致蝕刻不干凈。改善方法：(1)全板電鍍時盡量實現自動線生產，同時根據孔面積的大小，調整好單位面積的電流密度(1.5~2.0A/dm2)，電鍍時間盡量保持一致，飛巴保證滿負荷生產，同時增加陰、陽極擋板，制定“電鍍邊條”的使用制度，以減少電位差。(2)全板電鍍如果是手動線生產，則板大的需要采用雙夾棍電鍍，盡量使單位面積的電流密度保持一 致，同時安裝定時報警器，確保電鍍時間的一致性，減少電位差。

三、可視微短路：
1、曝光機上邁拉膜劃傷造成的線路微短路；2、曝光盤上的玻璃劃傷造成的線路微短路。改善方法：(1)曝光機上的邁拉膜因使用時間較長，膜面上有劃傷現象，劃痕積聚有灰塵形成黑色或不透明的“小線條”，在線路圖形曝光時因黑色或不透明的“小線條”遮光，使得顯影后在線路之間形成露銅點而造 成短路，且板件上的銅箔越薄越容易短路，線間距越小越容易短路。所以當我們一經發現邁拉膜有劃傷現 象時，必須馬上進行更換或用無水酒精清潔，保證邁拉膜的透明度，嚴格控制不透明的劃痕存在。(2)曝光機上曝光盤玻璃因使用時間長，玻璃表面上有劃傷現象，劃痕積聚有灰塵形成黑色印子或不 透明的“小線條”，同樣在線路圖形曝光時因不透明的“小線條”遮光，顯影后在線之間形成露銅點而造 成短路。所以當我們一經發現有玻璃劃傷現象時，必須馬上進行更換或用無水灑精進行清潔，嚴格控制不 透明的劃痕存在

四、夾膜短路：
1、抗鍍膜層太薄，電鍍時因鍍層超出膜厚，形成夾膜，特別是線間距越小越容易造成夾膜短路。2、板件圖形分布不均勻，孤立的幾根線路在圖形電鍍過程中，因電位高，鍍層超出膜厚，形成夾膜 造成短路。改善方法：(1)增加抗鍍層的厚度：選擇合適厚度的干膜，如果是濕膜可以用低網目數的網版印制，或者通過印 制兩次濕膜來增加膜厚度。(2)板件圖形分布不均勻，可以適當降低電流密度(1.0~1.5A)電鍍。在日常生產中，我們出于要保證 產量的原因，所以我們對電鍍時間的控制通常是越短越好，所以使用的電流密度一般為1.7~2.4A之間，這 樣在孤立區上得到的電流密度將會是正常區域的1.5~3.0倍，往往造成孤立區域上間距小的地方鍍層高度 超過膜厚度很多，退膜后出現退膜不凈，嚴重者便出現線路邊緣夾住抗鍍膜的現象，從而造成夾膜短路， 同時會使得線路上的阻焊厚度偏薄。

五、看不見的微短路：
看不見的微短路對我司來說，是困擾最久也曾經是最難解決的問題，在測試出現問題的成品板中，50%左右是屬于此類微短路的問題，其主要原因是線間距內存在著肉眼無法看見的金屬絲或金屬顆粒。改善方法：1、因阻焊前磨板是采用物理粗化方式的，磨刷痕深度一般在0.3~1.5μm之間，磨板過程中由于板邊 沿有大量的金屬碎屑附著板面，壓力水洗時有部分未沖洗干凈，附在水洗后面的海棉吸水輥表面，當后面 再繼續過板時，則金屬碎屑就有可能附在板面上，從而造成成品板有許多肉眼看不見的短路現象，那么為 了避免這類現象，我們必須定期對海棉吸水輥進行清洗，這一點非常重要，而且也非常容易被人疏忽！2、磨板后面水洗水定期更換，確保水洗缸的水保持清潔。3、磨板機定期清潔、保養(用3~5% NaOH溶液和3~5% H2SO4溶液分別清洗)，清潔水槽銅粉積聚物和水 中的微生物體，風干段內部及風機過濾器定期清潔并保持干凈。

六、固定位短路 ：
主要原因是菲林線路有劃傷或涂覆網版上有垃圾堵塞，涂覆的抗鍍層固定位露銅導致短路。改善方法：1、菲林底片不得有沙眼、劃傷等問題，放置時藥膜面要朝上，不得和其它物體摩擦，拷片時藥膜面 對藥膜面進行操作，用完后及時裝入合適的菲林薄膜袋中保存。2、對位時藥膜面對板面，取菲林時用雙手對角拿起，不要碰到其它物體，避免藥膜面劃傷，每張菲 林對板到一定數量時須停止對位進行專人檢查或更換，用完后裝入合適的菲林薄膜袋中保存。3、操作人員手上不得佩戴任何裝飾物如戒指、手鐲等，指甲要常修剪并保持園滑，對位臺表面不得 放任何雜物，臺面保持干凈平滑。4、網版生產前一定要嚴格檢查，確保網版無不通現象，涂覆濕膜時經常要抽檢，檢查是否有垃圾堵 塞網版。當間隔一段時間沒有印刷時，印刷前要空網先印刷幾次，使油墨內的稀釋劑充分溶解凝固的油墨 ，確保網版漏油暢通。

七、劃傷短路：

1、涂覆濕膜后劃傷，對位時操作不當造成膜面劃傷。2、顯影機出口接板忙不過來造成板與板之間碰撞劃傷。3、電鍍時取板不當，上夾板時操作不當，手動線前處理過板時操作不當等造成劃傷。改善方法：(1)因涂覆濕膜后在插板時容易造成劃傷，所以板與板之間最好間隔遠一點，確保板面無劃傷現象。對位時雙手取、放板，嚴格避免板與板疊加在一起，或板與對位臺面摩擦，避免劃傷板面。(2)顯影時根據板的大小及接板人的操作能力調整放板的間隔距離，出板口無人接板時機器入板處不 得放板，接板時用雙手卡板，避免板與板之間產生碰撞造成板面劃傷。(3)電鍍時雙手取、放板，避免兩塊板或多塊板層疊在一起進行夾板，手動線上板時避免板與臺面之 間的摩擦，手動線前處理的板不能過多，過板時一夾一夾地過板避免碰撞。